大家好！今天让小编来大家介绍下关于光伏组件单焊_光伏组件出问题了别慌这有几种问题检测方法_光伏组件不良原因和改善办法的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。
文章目录列表:
1.光伏板表面被焊渣烫了怎么办2.光伏组件出问题了别慌这有几种问题检测方法_光伏组件不良原因和改善办法
3.太阳能电池组件串焊的步骤原理注意事项
光伏板表面被焊渣烫了怎么办
光伏板表面被焊渣烫了可以修复。
修复方法
首先用烙铁加热焊带，并用隔离纸将焊带和电池片上每一根电极同步分离，全部拆除后再拿新的电池片放置于原来坏片位置，然后再用烙铁将焊带依次焊接。然而，随着电池主栅线数量的增多，组件端互联条数目也相应随之增多，导致组件返修时难度增加。另一方面，单个栅线上面的正面电极都明显减小，目前均为间隔一定距离的焊盘，假如电池片需要进行二次焊接，则焊接成功率会显著降低，严重的话焊带无法完全焊上。此外，多主栅组件使用银浆少，拆片后再进行二次焊接也相对困难。如此返修效率会大大降低，严重影响光伏组件的产能。
因此，如何提高多主栅光伏组件的修复效率，是本领域技术人员急需解决的技术问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种光伏组件的修复方法，可以有效改善多光栅光伏组件的返修效率。
为实现上述目的，本发明提供了一种光伏组件的修复方法，包括如下步骤：将需更换的电池片上、下表面的焊带在两侧位置剪断，其中需更换的电池片的上表面的焊带在第一剪断位置剪断，需更换的电池片的下表面的焊带在第二剪断位置剪断，第一剪断位置靠近与所述上表面的焊带相连接的第一电池片，第二剪断位置靠近与所述下表面的焊带相连接的第二电池片，从而使需更换的电池片连同其上、下表面的一段焊带从电池串上分离；提供待更换的电池片，其上已焊接好焊带；以及将待更换的电池片放置在需更换的电池片原来的位置处，使待更换的电池片的主栅线与相邻的第一电池片及第二电池片的主栅线对齐，将待更换的电池片在第一焊接位置与第二焊接位置与电池串焊接在一起，所述第一焊接位置和第二焊接位置分别与第一剪断位置和第二剪断位置相对应。
作为本发明的进一步改进，所述电池片上、下表面分别设有正极和负极，其上表面的焊带与正极连接；其下表面的焊带与负极连接，修复时电池串背面朝上放置，电池片的上表面与光伏组件的背面相对应。
作为本发明的进一步改进，所述待更换的电池片上、下表面的焊带相较于剪断的需更换的电池片上、下表面的焊带分别多出一段预留部分，使其在填补需更换的电池片位置时所述预留部分与电池串上留有的焊带有交叉。
作为本发明的进一步改进，所述待更换的电池片与电池串焊接在一起是通过将待更换的电池片上、下表面的焊带的预留部分分别与电池串上的焊带交叉固定再焊接在一起实现的。
作为本发明的进一步改进，所述第一剪断位置及第二剪断位置分别位于需更换的电池片及第二电池片的上方，第一焊接位置及第二焊接位置分别位于待更换的电池片及第二电池片的上方。
作为本发明的进一步改进，所述第一剪断位置位于需更换的电池片上表面最外侧的两个正极之间，在剪断焊带前，还包括将需更换的电池片的上表面的焊带与上表面最外侧的正极分离的步骤。
作为本发明的进一步改进，所述第一焊接位置位于待更换的电池片最外侧的正极的正上方，将待更换的电池片与电池串在焊接在一起可通过将待更换的电池片上表面的焊带的预留部分与电池串的焊带交叉焊接实现，或者通过将待更换的电池片最外侧的正极与电池串的焊带焊接实现。
作为本发明的进一步改进，所述第二焊接位置位于第二电池片最外侧的正极的正上方，将待更换的电池片与电池串在焊接在一起可通过将待更换的电池片下表面的焊带的预留部分与第二电池片的焊带交叉焊接实现，或者通过将所述焊带的预留部分与第二电池片最外侧的正极焊接实现。
作为本发明的进一步改进，需更换的电池片可以为一个或多个，第一剪断位置及第二剪断位置位于所述一个或多个需更换的电池片的两侧。
作为本发明的进一步改进，所述预留部分的长度在5-20mm之间。
本发明的有益效果是：将需更换的电池片连同其上、下表面覆盖的焊带整体从电池串上剪断，采用已预先焊好焊带的补片来替换，只需要从剪刀部位对电池串裁切，无需将焊带和电池片上每一根电极分离，而且本发明无需对焊带与补片上的电极进行二次焊接，不但焊接效果好，而且优化了返修工艺，提升了返工效率。
附图说明
图1为本发明的单串电池片剪焊带的位置示意图。
图2为本发明的待更换的电池片的结构示意图。
图3为本发明更换电池片时的焊接位置示意图。
图4为修复后的电池串结构示意图。
图5为本发明第二实施方式的剪焊带的位置示意图。
图6为本发明第二实施方式的焊接位置示意图。
图7为本发明另一种实施方式的焊接位置示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述。
本发明光伏组件的修复方法是通过将电池串上异常的电池片连同其上的焊带取下，更换为补片(正常电池片)。请参图1所示，返修前，需更换的电池片10两侧与两个相邻的第一电池片20及第二电池片30分别通过焊带51、52连接。需更换的电池片10背面即图1中的上表面101设有正极103，正面即图1中的下表面102设有负极104。需更换的电池片10上表面101的焊带51与正极103连接，下表面102的焊带52与负极104连接。
修复时，首先使电池串的背面朝上静止，电池片的上表面为光伏组件的背面，如图1所示位置，将需更换的电池片10自电池串下取下。具体如下：在两个位置将上、下表面101、102的焊带51、52剪断，需更换的电池片10的上表面101的焊带51在第一剪断位置c1剪断，需更换的电池片10的下表面102的焊带52在第二剪断位置c2剪断。两个剪断位置位于需更换的电池片10的两侧，第一剪断位置c1位于需更换的电池片10上方且靠近与焊带51相连接的第一电池片20，第二剪断位置c2靠近与焊带52相连接的第二电池片30，图1中第二剪断位置c2位于第二电池片30的上方，从而使需更换的电池片10连同其上、下表面101、102的一段焊带从电池串上分离。
可以理解的是，图1中虽仅示出了需要更换的电池片为单片的情形，但本发明的修复方法也包括同时更换多个电池片的情形，更换时，第一剪断位置及第二剪断位置分别位于需更换的多个电池片整体的两侧即可。
请参图2所示，为本发明的补片即待更换的电池片40的结构示意图。待更换的电池片40的上、下表面401、402已焊接好第一、第二焊带60、70，待更换的电池片40上、下表面的两根焊带60、70相较于需更换的电池片10上、下表面剪下的焊带分别多出一段预留部分61、71，该预留部分61、71的长度l1、l2可根据实际需要自行调整，要求在填补原需更换的电池片位置时，与电池串上留有的第三、第四焊带53、54有交叉。长度l1、l2优选在5-20mm之间。预焊好焊带的电池片可以用自动串焊机单独焊接，也可以从已焊好的不良串中剪取。
请参图3所示，将待更换的电池片40放置在需更换的电池片10原来的位置处，使待更换的电池片40的主栅线与相邻的第一电池片20及第二电池片30的主栅线对齐，将待更换的电池片40在电池串的第一焊接位置与第二焊接位置与第一电池片20及第二电池片30焊接在一起。图4中的区域d1为第一焊接位置可选择的区域，区域d2为第二焊接位置可选择的区域。第一焊接位置和第二焊接位置分别与第一剪断位置c1和第二剪断位置c2相对应。具体地，将待更换的电池片40与电池串在焊接在一起是通过将待更换的电池片上、下表面401、402的焊带的预留部分61、71分别与电池串上的留有的第三、第四焊带53、54交叉固定，烙铁加热化锡后将交叉的两个焊带焊接在一起，焊接完成后移开烙铁，降温后松开镊子。第一焊接位置及第二焊接位置分别位于待更换的电池片40及第二电池片30的上方且位于图3中最左侧的正极外侧。
经修复的电池串再与其他电池串组装成光伏组件,请参图4所示，修复后的电池串包括若干原始电池片20、30及经修复的电池片。经修复的电池片即为焊接后的待更换的电池片40，其上、下表面设有预先焊接的第一焊带60及第二焊带70，经修复的电池片相邻的两个原始电池片即第一电池片20和第二电池片30上设有第三焊带53及第四焊带54，经修复的电池片两侧设有与相邻的两个原始电池片相连接的第一焊接点s1及第二焊接点s2。
第一焊带60与第三焊带53有交叉部分，第二焊带70与第四焊带54有交叉部分。第一焊接点s1为第一焊带60与第三焊带53的交叉部分焊接形成，第二焊接点s2为第二焊带70与第四焊带54的交叉部分焊接形成。第一焊接点s1位于经修复的电池片的下方，并且位于经修复的电池片背面的电极的外侧。第二焊接点s2位于一个相邻的原始电池片(第二电池片30)的下方并位于该原始电池片背面的电极的外侧。经修复的电池片也可以为多个，此时第一焊接点及第二焊接点位于多个需更换的电池片的两侧。光伏组件组装后，第一焊接点s1及第二焊接点s2均位于光伏组件的背面，电池片正面看不到断开后重新连接的焊带。
本发明的需更换的电池片的剪断位置还可如图5所示，其第一剪断位置c3位于需更换的电池片10上表面101上最外侧的两个正极103之间,第二剪断位置c4与前一实施方式中的第二剪断位置c2相同。在剪断前，先把需更换的电池片10的上表面的103焊带51与上表面最外侧的正极103分离，具体为采用烙铁和隔离纸将二者分离，然后再用尖嘴钳把焊带51、52分别在第一剪断位置c3和第二剪断位置c4剪断。
然后将待更换的电池片(结构如图2所示)放置在原换片位置，其主栅线与相邻的第一电池片20及第二电池片30的主栅线对应，焊接位置可有两种，分别如图6及图7所示。图6中区域d3为第一焊接位置可选择的区域，区域d4为第二焊接位置可选择的区域。其中第一焊接位置位于待更换的电池片40最外侧的正极403的正上方，将待更换的电池片40与电池串在焊接在一起可通过将待更换的电池片40上表面的焊带60的预留部分61与电池串留有的第三焊带53交叉焊接实现。也可以通过将待更换的电池片40最外侧的正极403与电池串的第三焊带53焊接实现，此时在第一焊接位置，待更换的电池片40上的焊带60与原始留在串上的焊带53交叠于待更换的电池片40背面正极403上方，两根焊带60、53分别只与正极403连接。在第二焊接位置，可将待更换的电池片40下表面402的第二焊带70的预留部分71与电池串上的第四焊带54交叉固定后焊接，第二焊接位置位于第二电池片30的上方。
图7中，区域d5为第一焊接位置可选择的区域，区域d6为第二焊接位置可选择的区域。第一焊接位置位于待更换的电池片40最外侧的正极403的正上方，第二焊接位置位于第二电池片30最外侧的正极301的正上方，将待更换的电池片40与电池串在焊接在一起可通过将待更换的电池片40上、下表面401、402的第一、第二焊带60、70的预留部分61、71与电池串上的第三、第四焊带53、54焊接实现。也可通过将待更换的电池片40最外侧的正极403与电池串的第三焊带53焊接、将待更换的电池片40下表面的第二焊带70的预留部分71与第二电池片30最外侧的正极301焊接实现。此时在第一焊接位置，待更换的电池片40上的焊带60与原始留在串上的第三焊带53交叠于待更换的电池片40背面最外侧的正极403上方，两根焊带60、53各自只与正极403连接。在第二焊接位置，待更换的电池片40上的第二焊带70与原始留在串上的第四焊带54交叠于第二电池片30背面最外侧的正极301上方，两根焊带70、54各自只与正极301连接。
对于修复后的电池串来说，第一焊接点位于经修复的电池片背面的最外侧的电极的正下方。第一焊接点为第一焊带与第三焊带交叉部分焊接形成，或者为第三焊带与经修复的电池片背面的最外侧的电极焊接形成。第二焊接点位于其中一个相邻的原始电池片背面的最外侧的电极的正下方。第二焊接点为第二焊带与第四焊带交叉部分焊接形成，或者为第二焊带与相邻的原始电池片背面的最外侧的电极焊接形成。
本发明将需更换的电池片连同其上、下表面覆盖的焊带整体从电池串上剪断，采用已预先焊好焊带的补片来替换，只需要从剪刀部位对电池串裁切，无需将焊带和电池片上每一根电极分离，而且本发明无需对焊带与补片上的电极进行二次焊接，直接将交叉的焊带进行焊接，或者对焊带与电池片最外侧的电极进行焊接，不但焊接效果好，而且优化了返修工艺，提升了返工效率。
光伏组件出问题了别慌这有几种问题检测方法_光伏组件不良原因和改善办法
光伏组件el虚焊有两种。一种是在生产过程中的，因生产工艺不当引起的，时通时不通的不稳定状态。另外一种是电器经过长期使用，一些发热较严重的零件，其焊脚处的焊点极容易出现老化剥离现象所引起的。
太阳能电池组件串焊的步骤原理注意事项
光伏组件常见的问题有：热斑、隐裂和功率衰减。
由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。
热斑形成原因及检测方法
光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。
光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。
热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。
热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。
隐裂形成原因及检测方法
隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。
光伏组件在出厂前会进行EL成像检测，所使用的仪器为EL检测仪。
该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。
EL检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。
功率衰减分类及检测方法
光伏组件功率衰减是指随着光照时间的增长，组件输出功率逐渐下降的现象。光伏组件的功率衰减现象大致可分为三类：
第一类，由于破坏性因素导致的组件功率衰减；
第二类，组件初始的光致衰减；
第三类，组件的老化衰减。
其中，第一类是在光伏组件安装过程中可控制的衰减，如加强光伏组件卸车、倒运、安装质量控制可降低组件电池片隐裂、碎裂出现的概率等。
第二类、第三类是光伏组件生产过程中亟需解决的工艺问题。光伏组件功率衰减测试可通过光伏组件I-V特性曲线测试仪完成。
将焊好的单片正面向下，依照串联模板自右向左依次摆放，相邻左边电池片焊带放在右边电池片的背面，然后自右向左依次焊接，要求要将焊带焊接在背面银浆上。
注意事项：作业时，要按照要求带好手指套；取放电池片动作规范；严格控制电烙铁温度；不同档次、不同颜色的电池片不可串联在一起；串联时，电池片要排放整齐;串联好的电池串不允许直接用手拎起来
