光伏组件质量外观检验_太阳能光伏电池的检测项目都有哪些？用的仪器是哪些呢？

大家好！今天让小编来大家介绍下关于光伏组件质量外观检验_太阳能光伏电池的检测项目都有哪些？用的仪器是哪些呢？的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。

文章目录列表:

光伏组件生产流程

A、工艺流程：

1、电池检测——2、正面焊接—检验—3、背面串接—检验—4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——5、层压——6、去毛边（去边、清洗）——7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——8、焊接接线盒——9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库；

B、工艺简介：

1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。

2、 正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。(我们公司采用的是手工焊接)

3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。

4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。

5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。

6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。

7、 装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。

8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。

9、高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。

10、组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。

太阳能光伏电池的检测项目都有哪些？ 用的仪器是哪些呢？

1蜗牛纹

1.蜗牛纹的出现是一个综合的过程，EVA胶膜中的助剂、电池片表面银浆构成、电池片的隐裂以及体系中水份的催化等因素都会对蜗牛纹的形成起促进作用，而蜗牛纹现象的出现也不是必然，而是有它偶然的引发因素。EVA胶膜配方中包含交联剂，抗氧剂，偶联剂等助剂，其中交联剂一般采用过氧化物来引发EVA树脂的交联，由于过氧化物属于活性较高的引发剂，如果在经过层压后交联剂还有较多残留的话，将会对蜗牛纹的产生有引发和加速作用。

胶膜使用助剂都有纯度的指标，一般来说纯度要求要在99.5%以上。助剂中的杂质主要是合成中的副产物以及合成中的助剂残留，以小分子状态存在，沸点较高，无法通过层压抽真空的方法从体系中排除，所以助剂如果纯度不高，那么这些杂质也将会影响EVA胶膜的稳定性，可能会造成蜗牛纹的出现。

组件影响：

1.纹路一般都伴随着电池片的隐裂出现。

2.电池片表面被氧化。

3.影响了组件外观。

预防措施：

胶膜使用符合纯度指标的助剂。

2.安装过程中对组件的轻拿轻放有足够认识。

2EVA脱层

1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成。

、玻璃、背板等原材料表面有异物造成。

原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层。

4.助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层。

组件影响：

1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。当脱层面积较大时直接导致组件失效报废。

预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。

2.加强原材料供应商的改善及原材检验。

3.加强制程过程中成品外观检验。

4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm。

3硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹

1.交联度不合格，如层压机温度低，层压时间短等造成。

、玻璃、背板等原材料表面有异物造成。

3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层4.电池片或组件受外力造成隐裂。

组件影响：

1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废。

2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能。

预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。

2.加强原材料供应商的改善及原材检验。

3.加强制程过程中成品外观检验。

4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封。

5.抬放组件时避免受外力碰撞。

4组件烧坏

1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁。

组件影响：

1.短时间内对组件无影响，组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废。

预防措施：

1.在汇流条焊接和组件修复工序需要严格按照作业指导书要求进行焊接，避免在焊接过程中出现焊接面积过小。

2.焊接完成后需要目视一下是否焊接ok。

3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间2-3s。

5组件接线盒起火

1.引线在卡槽内没有被卡紧出现打火起火。

2.引线和接线盒焊点焊接面积过小出现电阻过大造成着火。

3.引线过长接触接线盒塑胶件长时间受热会造成起火。

组件影响：

1.起火直接造成组件报废，严重可能一起火灾。

预防措施：

1.严格按照sop作业将引出线完全插入卡槽内。

2.引出线和接线盒焊点焊接面积至少大于20平方毫米。

3.严格控制引出线长度符合图纸要求，按照sop作业.避免引出线接触接线盒塑胶件。

6电池裂片

1.焊接过程中操作不当造成裂片。

2.人员抬放时手法不正确造成组件裂片。

3.层压机故障出现组件类片。

组件影响：

1.裂片部分失效影响组件功率衰减。

2.单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减。

预防措施：

1.汇流条焊接和返工区域严格按照sop手法进行操作。

2.人员抬放组件时严格按照工艺要求手法进行抬放组件。

3.确保层压机定期的保养.每做过设备的配件更换都要严格做好首件确认ok后在生产。

测试严格把关检验,禁止不良漏失。

7电池助焊剂用量过多

1.焊接机调整助焊剂喷射量过大造成。

2.人员在返修时涂抹助焊剂过多导致。

组件影响：

1.影响组件主栅线位置EVA脱层。

2.组件在发电系统上长时间后出现闪电纹黑斑，影响组件功率衰减使组件寿命减少或造成报废。

预防措施：

1.调整焊接机助焊剂喷射量.定时检查。

2.返修区域在更换电池片时请使用指定的助焊笔,禁止用大头毛刷涂抹助焊剂。

8虚焊、过焊

1.焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊。

2.焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊现象。

组件影响：

1.虚焊在短时间出现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效。

2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废。

预防措施：

1.确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定.并要定期检查。

2.返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使用正确的助焊笔涂抹助焊剂。

3.加强EL检验力度，避免不良漏失下一工序。

9焊带偏移或焊接后翘曲破片

1.焊接机定位出现异常会造成焊带偏移现象。

2.电池片原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移。

3.温度过高焊带弯曲硬度过大导致焊接完后电池片弯曲。

组件影响：

1.偏移会导致焊带与电池面积接触减少，出现脱层或影响功率衰减。

2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废。

3.焊接后弯曲造成电池片碎片。

预防措施：

1.定期检查焊接机的定位系统。

2.加强电池片和焊带原材料的来料检验。

10组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂

1.组件在搬运过程中受到严重外力碰撞造成玻璃爆破。

2.玻璃原材有杂质出现原材自爆.。

3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏。

组件影响：

1.玻璃爆破组件直接报废。

2.导线损坏导致组件功率失效或出现漏电连电危险事故。

预防措施：

1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外力碰撞。

2.加强玻璃原材检验测试。

3.导线一定要严格按照要求盘放.避免零散在组件上。

11气泡产生

1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过高会出现气泡。

2.内部不干净有异物会出现气泡。

3.上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡。

组件影响：

1.组件气泡会影响脱层.严重会导致报废。

预防措施：

1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺要求设定。.

2.焊接和层叠工序要注意工序5s清洁。,

3.绝缘小条裁切尺寸严格要求进行裁切和检查。

12热斑和脱层

1.光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。

2.光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。

3.脱层层压温度、时间等参数不符合标准造成。

组件影响：

1.热斑导致组件功率衰减失效或者直接导致组件烧毁报废。

2.脱层导致组件功率衰减或失效影响组件寿命使组件报废。

预防措施：

1.严格按照返修SOP要求操作,并注意返修后检查注意5s。

2.焊接处烙铁温度焊焊机时间的控制要符合标准。,

3.定时检查层压机参数是否符合工艺要，同时要按时做交联度实验确保交联度符合要求85%±5%。

13EVA脱层

1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成。

、玻璃、背板等原材料表面有异物造成。

原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层。

组件影响：

1.脱层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件失效至报废。

预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。确保交联度符合要求85%±5%。

2.加强原材料供应商的改善及原材检验。

3.加强制程过程中成品外观检验。

14低效

1.低档次电池片混放到高档次组件内（原材混料/或制程中混料）。

组件影响：

1.影响组件整体功率变低，组件功率在短时间内衰减幅度较大。

2.低效片区域会产生热班会烧毁组件。

预防措施：

1.产线在投放电池片时不同档次电池片做好区分，避免混用,返修区域的电池片档次也要做好标识，避免误用。

测试人员要严格检验，避免低效片漏失。

15硅胶气泡和缝隙

1.硅胶气泡和缝隙主要是硅胶原材内有气泡或气枪气压不稳造成。

2.缝隙主要原因是员工手法打胶不标准造成。

组件影响：

1.有缝隙的地方会有雨水进入，雨水进入后组件工作时发热会造成分层现象。

预防措施：

1.请原材料厂商改善,IQC检验加强检验。

2.人员打胶手法要规范。

3.打完胶后人员做自己动作，清洗人员严格检验。

16漏打胶

1.人员作业不认真,造成漏打胶。

2.产线组件放置不规范，人员拉错产品流入下一工序。

组件影响：

1.未打胶会进入雨水或湿气造成连电组件起火现象。

预防措施：

1.加强人员技能培训，增强自检意识。

2.产线严格按照产品三定原则摆放,避免误用。

3.清洗组件和包装处严格检验,避免不良漏失。

17引线虚焊

1.人员作业手法不规范或不认真,造成漏焊。

2.烙铁温度过低、过高或焊接时间过短造成虚焊。

组件影响：

1.组件功率过低。

2.连接不良出现电阻加大，打火造成组件烧毁。

预防措施：

1.严格要求操作人员执行SOP操作，规范作用手法。

2.按时点检烙铁温度，规范焊接时间。

18接线盒硅胶不固化

1.硅胶配比不符合工艺要求造成硅胶不固化。

2.出胶孔A或B胶孔堵住未出胶造成不固化。

组件影响：

1.硅胶不固化胶会从线盒缝隙边缘流出，盒内引线会暴露在空气中遇雨水或湿气会造成连电使组件起火现象。

预防措施：

1.严格按照规定每小时确认硅胶表干动作。

2.定时确认硅胶配比是否符合工艺要求。

3.清洗工序要严格把关确保硅胶100%固化ok。

19EVA小条变黄

小条长时间暴露在空气中，变异造成。

受助焊剂、酒精等污染造成变异。

3.与不同厂商EVA搭配使用发生化学反应。

组件影响：

1.外观不良客户不接受。

2.可能会造成脱层现象。

预防措施：

开封后严格按照工艺要求在12h内用完,避免长时间暴露在空气中。

2.注意料件放置区域的5s清洁，避免在加工过程中受污染。

3.避免与非同厂家家的EVA搭配使用。

20组件色差

1.组件色差为原材料加工时镀膜不均匀造成。

2.焊接机在投放电池片未按照颜色区分投放造成。

3.返修区域未做颜色区分确认造成混片色差。

组件影响：

1.影响组件整体外观.造成投诉。

预防措施：

1.反馈给原材料改善.并对来料做严格检验卡管。

2.焊接机在投料时严格要求做颜色区分投放避免混片。

3.返修区域做好电池片颜色等级的标识，返工时和返工后做自己动作，避免用错片子造成色差。

21功率衰减分类及检测方法

1. 光伏组件功率衰减是指随着光照时间的增长，组件输出功率逐渐下降的现象。光伏组件的功率衰减现象大致可分为三类：第一类，由于破坏性因素导致的组件功率衰减；第二类，组件初始的光致衰减；第三类，组件的老化衰减。第二类、第三类是

组件影响：

1.组件输出功率逐渐下降。

预防措施：

1.加强光伏组件卸车、倒运、安装质量控制

2.光伏组件功率衰减测试可通过光伏组件I-V特性曲线测试仪完成。

22网状隐裂

1、隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。

2、隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。光伏组件在出厂前会进行EL成像检测，所使用的仪器为EL检测仪。该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。EL检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。

组件影响：

1.网状隐裂会影响组件功率衰减。

2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能。

预防措施：

1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞。

2.在焊接过程中电池片要提前保温（手焊）烙铁温度要符合要求。

光伏组件抽检数量

我就搞这个专业的 我来回答你的问题 你的问题问的不够准确 我按自己的理解来回答你吧 我认为你就是想知道太阳能电池片（也就子电池）检测项目及所用的仪器

太阳能电池的检测有很多方面，不过在实际中用到最多就两个1）伏安特性检测2）量子效率检测

先来说说伏安特性检测吧，也称为I-V特性，I-V特性再细分也可以为暗态和光照两种，所谓暗态就是没有光照情况下，给电池片两极加上电压，同时测试流过电池片的电流，说白了就是把电池当成二极管，看看它的暗电流大小，常用的仪器Keithley6517或者keithley2400，当然如果你有钱也可以用agilent4155c，以上设备随机都有测试软件，连接电脑就可以测试了（注意：keithley仪器和电脑连接需要GPIB卡），光照下的I-V特性就是加上太阳光模拟器模拟电池片在光照条件下的I-V特性曲线（把电池当电池），然后通过I-V特性曲线可以看出重要的参数，如：开路电压、短路电流、填充因子、最佳输出功率等。一般的在STC（标准测试条件）中要求太阳光模拟器的辐照强度在1000w/m2，也就是AM1.5。（太阳光模拟器也分等级，具体自己查国标，三A级的最好，当然价格也不菲，国内似乎没有生产的，都是有的美国的。）

2）再来说量子效率（QE）吧，所谓的量子效率就是太阳能电池吸对入射光产生的响应，理论上要么是1（E>Eg），要么是0(E<Eg)，而实际上由于电池内部存在缺陷及复合，电池表面存在着光的反射等，即使E>Eg光子也未必能被电池所吸收，假如被吸收，吸收后产生的电子-空穴对未必能有效分离，即使有效分离了也未必能被电极所收集。量子效率又分为内量子效率和外量子效率（IPCE），这两种区别在于外量子效率不计光的反射和透射，即外量子效率指的是入射到太阳能电池表面的每个光子产生的电子空穴对的比率，而内量子效率是指被电池吸收了的光子产生电子空相对比率，一般而言内量子效率>外量子效率。测量量子效率所用的测试仪器被称为QE系统，这个国内现在也可以生产，精度就不得而知了。QE系统一般由这几部分构成：功率可调的光源、滤光片、光栅光谱仪、透镜组合、锁相放大器等。国外比较有名的QE系统是Newport公司和Sciencetench公司的，当然价格也不菲，具体操作就很简单，都是程序控制，人只需要取片和放片、保存数据即可。

光伏组件抽检数量通常根据国家或地区的相关标准来确定。例如，在中国，国家质检总局发布的《光伏组件产品质量检验规程》（GB/T 9535-2018）中规定了抽检数量的计算方法，具体如下：

1. 抽检数量的计算应根据每个批次的总量确定，按照下表查找对应的系数K值：

批次总量 | K值

---|---

2-8 | 2.0

9-15 | 1.8

16-25 | 1.5

26-50 | 1.2

51-90 | 1.0

91-150 | 0.8

151-280 | 0.7

281-500 | 0.5

501-1200 | 0.3

1201以上 | 0.2

2. 根据K值和批次总量计算出抽检数量。例如，一个批次总量为1000的光伏组件，K值为0.3，那么抽检数量为1000 x 0.3 = 300。

3. 抽检数量应按照ISO2859-1标准的抽样方案进行随机抽样，抽样方案应根据抽检数量和批次总量确定。

需要注意的是，不同国家和地区的光伏组件抽检标准可能略有不同，具体抽检数量也会因此有所差异。