大家好！今天让小编来大家介绍下关于光伏焊带技术_求助：光伏发电设备（电池组件）的生产工艺的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。
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1.为什么光伏焊接用的是焊带？ 焊丝能不能替代？有资料说焊丝可做光伏辅助焊接，怎么个辅助法？2.求助：光伏发电设备（电池组件）的生产工艺
为什么光伏焊接用的是焊带？ 焊丝能不能替代？有资料说焊丝可做光伏辅助焊接，怎么个辅助法？
我认为，选焊带是和丝网印刷联系着的。丝网印刷的栅线比较宽，那么焊带就应该宽一点，这样才能有利于电子被及时的“送走”。
你也许会问，为啥不把栅线印刷的窄一点，是因为少子寿命的关系，以及电池片串联电阻的关系，印刷的宽有利于光生载流子在寿命结束前传递到电极，传递距离的减少也降低了传递中电阻的消耗。
你说的焊丝不太清楚，我了解到现在又的印刷采用激光刻槽的方法，那样的栅线插入电池内部，外部很窄，估计可以用焊丝吧，希望了解 的人指正~~~！
求助：光伏发电设备（电池组件）的生产工艺
光伏异形焊带（也称为太阳能电池焊带）是用于连接光伏电池片的一种特殊焊接材料。关于光伏异形焊带的断裂伸长率，具体数值可能会根据不同的焊带材料和厂家而有所不同。一般来说，光伏异形焊带的断裂伸长率要求较高，常在20%以上。断裂伸长率是评估材料延展性和韧性的重要指标。它表示在材料断裂之前能够延展的最大程度，即材料在受到拉伸力时可以拉伸的比例。较高的断裂伸长率意味着焊带具有较好的延展性和韧性，能够抵抗应力集中和外力的影响，从而具有更高的可靠性和耐用性。需要注意的是，具体的光伏异形焊带的断裂伸长率还会受到其他因素的影响，如焊接工艺、焊接条件和环境条件等。因此，具体的断裂伸长率数值可能会有所差异，建议您查阅光伏异形焊带的相关技术规格或咨询供应商以获取准确的数据。
太阳能电池组件生产工艺
组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。
工艺流程如下：
1、电池检测——2、正面焊接—检验—3、背面串接—检验—4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——5、层压——6、去毛边（去边、清洗）——7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——8、焊接接线盒——9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库；
1.2工艺简介：
在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识，具体内容后面再详细介绍：
1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
2、 正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。(我们公司采用的是手工焊接)
3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。
5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。
6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。
7、 装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。
8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。
9、高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。
10、组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。
