光伏组件隐裂识别(光伏隐裂的影响)

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1、借助电致发光(EL，Electroluminescenc)设备能快速有效地检测出光伏组件的各种内在缺陷。其中，隐裂的表现形式多样且形成原因复杂，是本文研究的重点对象。

2、使用材料更简单，五层结构只采用了三种材料，有利于后期降低成本和解决回收问题。双面双玻组件不需要边框，可避免金属材料上涨带来的组件成本上升。

3、双玻组件不需要铝框：即使在玻璃表面有大量露珠的情况下，没有铝框使导致PID发生的电场无法建立，其大大降低了发生PID衰减的可能性。

4、闪电纹和蜗牛纹，到现在为止我们天合还没有发现蜗牛纹、闪电纹会直接加速组件的衰减，但是看起来很不爽。它们的成因是两方面，一个是隐裂，一个是水透。双玻还有一个优势，没有边框，可以看到不积灰不积雪，易清洗管理，减少运维费用。

5、组件遮挡和损坏（隐裂和蜗牛纹）：光伏电站的能量来源是光伏组件，正所谓有光就有能量，组件被遮挡了当然就会有能量损失了。

6、蜗牛纹的出现是一个综合的过程，EVA胶膜中的助剂、电池片表面银浆构成、电池片的隐裂以及体系中水份的催化等因素都会对蜗牛纹的形成起促进作用，而蜗牛纹现象的出现也不是必然，而是有它偶然的引发因素。

1、但宽于正面电极宽度的焊带会遮挡入射光，引起电流损耗。我们推荐在不影响碎片率的前提下，使用较厚的焊带。

2、有研究显示，组件隐裂严重时，会导致组件功率的损失，但是损失的大小并不一定。

3、一片裂掉就影响整块组件的输出功率，这块组件就等于报废了，所以在组件车间层压工序前检查电池片隐裂是相当重要的。

4、这个电池片裂片是很正常的，因为他本身属于易碎品，如果运输过程种没有进行很好的包装很容易破碎的。还有一点就是焊接时员工操作部当导致隐裂，这样再运输过称更容易破碎。

5、组件影响：虚焊在短时间出现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效。过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废。

6、发现有隐裂，肯定是要拿出去换掉的。否则层压出来肯定有问题。这个一方面要控制电池片，另外要看是否层压工艺或操作有问题，需要改进。每个公司都有自己的质检标准，不符合的就打回。如果客户退回的话，那就不是小问题了。

1、原材料不好和工艺因素。光伏板中压块断裂原因是原材料不好，原料的好坏直接影响着组件的质量，原材料缺陷也是导致组件产生隐裂的主要原因。

2、裂纹对组件电性能的影响小，而裂片对组件功率损失非常大；老化试验，即组件在工作或非工作的情况下，温、湿度变化可能会引起电池片隐裂的加剧；组件中没有隐裂的电池片比隐裂的电池片抗老化能力强。

3、通常而言，组件隐裂的原因无外乎出现在这几类情况。

组件EL测试是利用电致发光原理对组件内部缺陷进行检测的项目，就像人需要拍摄“X光线”才能看轻身体内部健康情况一样，光伏组件需要EL测试才能清晰看到内部是否存在缺陷问题。

El可以检测，电池片的很多问题，包括隐裂，烧结缺陷，工艺污染等。因为el 图片的发光度跟少子寿命和电流强度有关系。

太阳能电池组件缺陷检测（EL）全自动测试仪利用晶体硅的电池发光原理，利用高分辨率的红外相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。

检测的结构不同。因为pl发射的是激光可以检测到内部结构，而el只能检测表面结构。PL全称Photoluminescence，是一款光伏检测的综合分析系统。

EL测试仪是通过对电池片通入1-40mA的正向电流，作用于扩散结两边，电能把处于基态的原子进行激发，使其处于激发态，处于激发态的原子不稳定，进行自发辐射。

隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。光伏组件在出厂前会进行EL成像检测，所使用的仪器为EL检测仪。

裂纹对组件电性能的影响小，而裂片对组件功率损失非常大；老化试验，即组件在工作或非工作的情况下，温、湿度变化可能会引起电池片隐裂的加剧；组件中没有隐裂的电池片比隐裂的电池片抗老化能力强。

第二，光伏组件电池片十分脆，稍微不注意就会产生隐裂甚至碎片，所以即使大厂家的组件在运输过程中也会产生隐裂问题，而由于组件串联连接，根据电流的木桶效应，小的隐裂同样会对整个方阵的发电效率造成影响。

EL测试仪（电致发光），给组件通反向电压，通过专用相机拍摄组件图片，暗色部分可以看到隐裂，PID，二极管导通等情况。

，隐裂的表现：光伏组件隐裂检测方法组件隐裂的危害电池片中电流传输路径为：细栅线收集电池片产生的电流传导至主栅线，再通过汇流带和接线盒引出。电池片的电流与电池片的发电面积成正比。